Строительные материалы с легкими наполнителями

Строительные материалы с легкими наполнителями

К ним относятся материалы шлакобетонные, керамзитобетонные, пемзобетонные (термозитобетонные), полистиролбетонные, опилко- и стружкобетонные. И другие с использованием легких заполнителей.

Это все композиционные материалы. В природе просто нет материалов, которые бы продолжали устраивать нас во всем. Мы ищем именно такие материалы, поэтому все чаще прибегаем именно к композиционным материалам — потому что они сочетают в себе несочетаемые, казалось бы, свойства.

Композиция «дерево – бетон» дает арболит и опилкобетон. Оба состоят из отходов деревопереработки и бетона – один из опилок и бетона, другой — из древесной щепы, стружки и бетона.

Большой разницы в физико-технических свойствах этих блоков нет.

Оба они – дерево и бетон – одновременно с их плюсами и минусами. Какой блок использовать, легко определиться, исходя из финансовой возможности и назначения постройки.

Степень пригодности разных пород дерева для изготовления этих материалов различна. Наиболее пригодна ель, наименее — лиственница.

Степень пригодности некоторых пород древесины для композиции «древесина – цемент»

Порода древесины Содержание водорастворимых веществ, % Степень пригодности древесины
Ель 1,12 1
Тополь 1,29-1,45 2
Береза 2,67 3
Сосна 3,16-6,2 4
Дуб 2,55-7,33 5
Ясень 2,24-5,81 6
Лиственница 10,6 7

Сроки схватывания цементно-опилочной смеси, в зависимости от породы древесины, очень четко соотносятся с содержанием водорастворимых веществ в древесине. Поэтому лиственница совершенно не пригодна.

Зависимость сроков схватывания цементно-опилочной смеси от породы древесины

Порода древесины Сроки схватывания, ч., мин.
начало окончание
Ель 1-15 9-35
Сосна 5-30 10-15
Лиственница 7-30 89-40

Водорастворимые вещества – это в основном сахароза, благодаря которой в смеси начинается брожение с образованием пустот и действие которой приходится нейтрализовывать. Для нейтрализации сахарозы используют сернокислый алюминий, жидкое стекло или хлористый кальций. В крайнем случае, их вполне можно заменить водным раствором гашеной извести. В нем замачивают древесную щепу или опилки не менее чем на 3 ч.

Если нет подходящих реагентов для нейтрализации сахарозы, измельченную древесину можно просто оставить под открытым небом на 90 дней, периодически перемешивая. А чтобы предотвратить появление каких-либо нежелательных живых организмов, щепу обрабатывают антисептиками.

Арболит (от фр. arbre «дерево») – легкий бетон на основе цементного вяжущего, органических заполнителей (до 80-90% объема) и химических добавок. Также известен как деревобетон. Арболит в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-73 «Арболит и изделия из него» подразделяется на марки 5, 10, 15, 25, 35.

Марки 5 и 10 — материал теплоизоляционный, а марки 15, 25 и 35 — материал конструкционно-теплоизоляционный.

Технические характеристики арболита

Показатели Заполнитель – дробленка из отходов
лесопиления лесозаготовок
Средняя плотность, кг/м3 400-700 500-750
Прочность при сжатии, МПа 0,5-3,5
Прочность при изгибе, МПа 0,7-1,0
Модуль упругости, МПа 200-1600 200-1200
Морозостойкость, не менее, циклы 25-50
Водопоглощение, % 40-85
Усадка, % 0,4-0,5
Сорбционное увлажнение (при относительной влажности 40-90%) 4,5-12
Биостойкость Биостойкий (V группа)
Огнестойкость Трудносгораемый (огнестойкость 0,75-1,5 ч.)
Коэффициент звукопоглощения (при частотах звука от 125 до 2000 Гц) 0,17-0,6

Арболит — материал далеко не новый, его применение началось еще в 1940 годах прошлого века, тогда множество заводов производили такие блоки, и они пользовались большой популярностью не только для временного, но и для капитального жилья. В шестидесятые годы прошлого столетия арболит широко применяли в Прибалтике для индивидуального строительства. И сегодня на рынке России наиболее широко представлены зарубежные аналоги арболита — бризолит, велокс, дюрисол.

Здания, построенные из арболита в таком климатически неблагоприятном районе, как наш Санкт-Петербург, стоят и не рушатся с 1960-х годов.

Для изготовления арболита используют древесную щепу или древесные стружки.

Щепа — измельченная древесина установленных размеров, получаемая измельчением древесного сырья рубильными машинами и специальными устройствами, используемая в качестве технологического сырья или топлива.

Для изготовления арболита необходима стружка 3-15 см длиной и 0,5-2 см шириной. Чтобы заняться самостоятельным изготовлением арболита или опилкобетона, необходимо заготовить огромное количество древесных стружек или щепы. Способ приобретения опилок может быть разным. Проще всего заехать на местную лесопилку и договориться о покупке отходов. Обычно их все равно выбрасывают или просто сжигают.

Древесную стружку надо будет выдержать на улице – это очистит стружки от сахара, который отрицательно влияет на ее качество. Выдержка в уличных условиях производится около 50-90 дней, необходимо ворошить и перемешивать кучу стружки, чтобы воздух проникал и в нижние слои. И заодно кучу необходимо обильно поливать раствором хлористого кальция.

После того как заготовленный материал отлежался, его необходимо пропустить через крупное сито — избавить его от остатков земли и всякой органики, которые отрицательно повлияют на формирование блоков.

Следующий шаг — замачивание стружки водой с добавлением жидкого стекла.

Арболит не поддается традиционным способам интенсификации твердения, например, при нагревании. Поэтому одно из перспективных направлений интенсификации твердения арболита — введение эффективных химических добавок, позволяющих не только ускорить процесс, но и значительно повысить прочность материала. Такими добавками являются: хлорид кальция СаСl2, нитрат кальция Ca(N03)2, нитрит, нитрат и хлорид кальция, сернокислый глинозем, хлорид кальция + оксид кальция (СаСl2 + СаО).

При изготовлении арболита общее количество добавок достигает 2-4% от веса цемента или 6-12 кг на 1м3 арболита. Химические добавки можно применять как отдельно, так и в сочетаниях: хлористый кальций и сернокислый алюминий (1:1), растворимое стекло и известь гашеная (1:1). Нужное количество добавок зависит от марки арболита. Например, для арболита марки 30 количество добавок следующее:

  • хлористый кальций и сернокислый алюминий (в соотношении 1:1 в количестве 4% от веса цемента);
  • хлористый кальций и сернокислый натрий (1:1 в количестве 4% от веса цемента);
  • хлористый алюминий и сернокислый натрий (1:1 в количестве 2% от веса цемента);
  • хлористый кальций и хлористый алюминий (1:1 в количестве 4% от веса цемента).

Существуют добавки, повышающие защитные свойства арболита к стали (ингибиторы коррозии стали), повышающие бактерицидные и инсектицидные свойства, регулирующие одновременно различные свойства арболитовой смеси и арболита (полифункционального действия).

Обычно расход цемента рассчитывают следующим образом: для приготовления 1м3 арболита марки 15 необходимо умножить величину марки на коэффициент 17. Например, 15×17 = 255 кг.

Необходимые пропорции добавок зависят от вида арболита. Для арболитовых блоков марки 30 соотношение добавок следующее: сернокислый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый кальций (1:1) в объеме 4% от веса цемента; сернокислый натрий и хлористый алюминий (1:1) в пропорции 2% от веса цемента; хлористый алюминий и хлористый кальций (1:1) в пропорции 4% от веса цемента.

Для арболитовой смеси марки 35 хлористый кальций добавляют в пропорции 2% от всей массы цемента. Использование хлористого кальция повышает прочность арболита. Для этого применяется жидкое стекло – натрий/кальций кремнекислый, растворенные в горячей воде в количестве 8-10 кг на 1 м3 арболита.

Существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того, что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и потому, что при использовании высокопрочного гипса можно применять дробленку гораздо крупных фракций, прошедших только одно измельчение в рубильном механизме. Таким образом, производство арболита на основе гипса дешевле, чем при использовании цемента.

Высокопрочный гипс — это материал, получаемый, в отличие от обычного гипса, нагревом гипсового камня в автоклаве под давлением. Однако объективно, если судить по физическим свойствам, в эту группу придется включить и некоторые виды обычного гипса, имеющие сопоставимые марки и существенно не отличающиеся по другим качествам. Строительный гипс при сжатии имеет прочность 4-6 МПа, высокопрочный — от 15 до 40 МПа и более.

В таблице представлены некоторые характеристики арболита в зависимости от марки

Вид арболита Класс по прочности на сжатие Марка по прочности при осевом сжатии Средняя плотность арболита, кг/м3
Теплоизоляционный В 0,35 М 5 400-500
В 0,75 - 500-650
В 1,0 М 15 500
Конструкционный В 1,5 - 500-650
В 2,0 М 25 500-700
В 2,5 М 35 600-750
В 3,5 М 50 700-850

Опилкобетонный блок — это строительный стеновой камень, получаемый вибропрессованием смеси опилок с цементно-песчаным раствором. Как и любые стеновые бетонные камни, должен соответствовать ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия». Разработан он был в 1960-х годах, но широко применяемым стал только с 90-х годов прошлого столетия.

Арболит и опилкобетон очень часто считают одним и тем же материалом, а это неверно. Согласно ГОСТ 19222-73 «Арболит и изделия из него», это «бетон на цементном вяжущем, органических заполнителях и химических добавках». Арболит получают с использованием именно древесной щепы — основы всех его уникальных свойств.

И кроме всего, арболит плотностью 500 кг/м3 уже гарантированно конструкционно-теплоизоляционный, а опилкобетон может быть минимально конструкционным только при плотностях за 800 кг/м3.

В производстве опилкобетона вместо специальной приготовленной древесной щепы нормированных размеров применяют просто мелкие древесные опилки, которые сами по себе не могут быть достаточно прочными. Опилки не в состоянии достаточно армировать стеновой блок, обеспечивать его высокий показатель прочности на изгиб (хотя в этом опилкобетон и превосходит многие хрупкие легкие бетоны) и способность к временной деформации без разрушения блока.

Чтобы удешевить блок, часть цемента заменяют известью или глиной и песком, которые одновременно препятствуют усадке смеси при ее твердении.

Для нейтрализации ненужной органики в опилках и для сокращения времени затвердевания опилкобетона, как и в случае с арболитом, необходимо применение добавок: извести, сульфата аммония, жидкого натриевого стекла. Наиболее эффективным является добавление хлорида кальция (ГОСТ 450-77).

Как и в случае с арболитом, использовать опилкобетон в строительстве можно двумя способами — послойно заливать монолитные стены или изготавливать блоки.

В первом случае в передвижную опалубку послойно укладывают опилкобетонную (арболитовую) смесь, уплотняют каждый слой трамбовкой. После схватывания смеси опалубку переставляют.

Блоки опилкобетонные изготавливают полнотелыми или с пустотами сквозными и несквозными.

Цемент марки не ниже М-400 по ГОСТ 10178-85.

Основной наполнитель — песок крупной или средней фракций по ГОСТ 8736-93 для создания прочного скелета блока, в который рекомендуется добавлять мелкий песок (не больше 10%).

Опилки. Возможно применение опилок деревьев тех же пород, что и для арболита. Перед применением опилок также необходима выдержка с периодическим ворошением под навесом в течение 2-3 месяцев или их обработка в смесителе теми же составами, что и для арболита.

Вода. Желательно применение воды по ГОСТ 23732-79. При умеренном содержании солей возможно использование морской воды.

Опилкобетон, как и арболит — материал либо слабогорючий, либо полностью не поддерживающий горение.

При нагреве опилкобетона происходит самозатухание органических включений. Опилкобетонный блок (содержание опилок около 50%) имеет предел огнестойкости более 2,5 ч. при температуре 1100-1200°. Несущая способность блоков не изменяется даже спустя три часа воздействия высоких температур.

Основные характеристики опилкобетонных блоков:

Средняя плотность, кг/м3 500-850
Прочность при сжатии, МПа 0,5-3,5
Теплопроводность, Вт/(м2*0С) 0,08-0,17
Прочность при изгибе, МПа 0,7-1
Модуль упругости, МПа 250-2300
Морозостойкость, цикл 25-50
Водопоглощение, % 40-85
Усадка, % 0,4-0,5
Биостойкость V группа
Огнестойкость 0,75-1,5ч
Звукопоглощение, 126-2000 Гц 0,17-0,6

Марка опилкобетона через 90 дней сушки

Марка опилкобетона через 90 дней сушки Материалы на 1м3 опилкобетона Объемный вес опилкобетона, кг/м3 Объемный состав (цемент/известь /песок/опилки сухие)
Цемент марки 400, кг Известь гашеная, кг Песок, кг Опилки сухие, кг
5 50 200 - 200 400 1:4:0:4
10 100 100 200 200 600 1:1:2:2
15 150 100 350 200 800 1:1,7:2:1,3
25 200 100 500 200 1000 1:0,5:2,5:1

Изготовление арболита и опилкобетона, в принципе, одинаково. Различна только рецептура. Замес лучше всего делать в бетономешалке принудительного действия. В обоих случаях сначала основательно перемешивают древесную составляющую и цемент с песком, а затем постепенно подают воду. Готовая смесь должна быть рассыпчатой, при сжатии рукой должен формироваться комок, рука должна быть влажной, но не мокрой.

Форму для блоков предварительно обрабатывают известковым молоком.

Готовый раствор высыпается в емкость слоями. Каждый слой нужно хорошо утрамбовывать.

(Вариант 1) Когда форма будет заполнена смесью наполовину, нужно положить нетолстый слой обычного бетона, положить армирующую сетку и покрыть сетку бетонной смесью. После этого форма до конца заполняется массой со щепой.

Сделать блоки можно и без сетки, но заготовки с сеткой намного прочнее и долговечнее. Каждый утрамбованный слой нужно протыкать в нескольких местах заточенной арматурой (штыковать). Это позволит удалить воздушные пузыри.

(Вариант 2) Когда до краев формы останется пара сантиметров, нужно залить раствор штукатурки и хорошо разровнять поверхность. Это позволит получить готовые блоки с уже отштукатуренной стороной. Такой материал застывает сутки.

Готовый блок нельзя использовать сразу. Лучше его оставить на воздухе под пленкой на четырнадцать дней при высокой температуре воздуха. Если градусы на улице показывают отметку ниже 10, то и срок гидратации повышается.

Вместо опилок можно использовать конопляные стебли или костру льна. Костру льна, из-за содержания в ней сахарозы, необходимо обработать известковым молоком (50 кг извести на 200 кг костры) и выдержать 1-2 дня. Другой способ — выдерживание костры конопли, льна на открытом воздухе 3-4 месяца, тогда полученные блоки будут иметь соответствующие показатели прочности.

Важен размер костры – она должна быть игольчатой, длиной от 15 до 25 мм, шириной 2-5 мм.

Достоинства опилкобетона

Состав опилкобетона – цемент, песок, опилки, известь или глина. Причем опилок около 50% от всего состава.

Опилкобетон у многих людей вызывает неодобрение только своим внешним видом. На самом деле дом из опилкобетона выходит теплый и прочный.

  • Опилкобетон экологически безопасен. Основу составляют опилки, цемента очень мало. Поэтому стены «дышат», то есть удерживают оптимальный баланс влаги и тепла в доме, обеспечивая при этом микроциркуляцию воздуха. В таком доме никогда не будут задерживаться плесень и вредоносные бактерии.
  • У него низкая стоимость. Опилки часто вообще достаются бесплатно или за незначительную плату, поэтому придется платить только за связующий материал. Обычно это жидкий цементный раствор с незначительным количеством ПВА, чтобы обеспечить максимальное сцепление с частицами дерева.
  • У него малый вес и, как следствие, – экономия на фундаменте. Опилкобетон весит в 3 раза меньше обычного бетона. При этом монолитный опилкобетон хорошо держит нагрузки.
  • Можно самостоятельно изготовить материал.
  • Дом из опилкобетона отлично сохраняет тепло, причем по своим характеристикам он превосходит даже пенополистирол. Опилкобетонные блоки целесообразно применять в малоэтажном строительстве или, например, при возведении дома на ленточном фундаменте.

Благодаря высоким санитарно-гигиеническим свойствам его можно использовать для абсолютно любых зданий и учреждений, в том числе и тех, которые предназначаются для детей.

Блоки можно подвергать абсолютно любой механической обработке, они практически не дают трещин и сколов.

Дачи, дома, хозяйственные постройки — все они получаются прочными и обладают прекрасными качествами. Из этого материала можно строить и временные жилища, ведь обойдутся блоки достаточно дешево.

Недостатки опилкобетона

Относительно высокая степень влагопоглощения, требующая проведения влагозащитных мероприятий при строительстве.

Относительно высокая степень усадки, осложняющая проведение отделочных работ. Поэтому оштукатуривать стены из опилкобетона следует только после их полного просыхания, т.е. через 4-6 месяцев. Перед оштукатуриванием стены должны быть увлажнены.

Полистиролбетон (ПСБ). Призводится промышленностью в соответствии с ГОСТ Р 51263-2012 «Полистиролбетон. Технические условия». Стандарт распространяется на особо легкий бетон поризованной структуры на цементном вяжущем и пористом заполнителе из вспененного гранулированного полистирола с использованием воздухововлекающих добавок, поризующих цементный камень, и других добавок – модификаторов свойств полистиролбетона, предназначенных для изготовления сборных изделий, применяемых в наружных стенах, покрытиях и перекрытиях энергоэффективных жилых зданий. Такая комбинация ингредиентов позволяет производить большой ассортимент полимербетонов для различного использования. Полистиролбетон подразделяют на: теплоизоляционный, теплоизоляционно-конструкционный, конструкционно-теплоизоляционный.

Нормируемые показатели средней плотности, прочности и морозостойкости полистиролбетона заводского изготовления не должны быть ниже указанных в таблице.

Марка по средней плотности Класс (марка) по прочности на сжатие Предел прочности на растяжение при изгибе, мПа Марка по морозостойкости
D150 М2 0,09 F35
D175 М2,5 0,11 F50
D200 M3,5 0,17 F75
D225 В0,35 (М5) 0,27 F75
D250 В0,5 0,38 F100
D300 В0,75 0,53 F150
D350 В1,0 0,63 F150
D400 В1,5 0,65 F150
D450 В1,5 0,68 F200
D500 В2,0 0,70 F200
D550 В2,0 0,74 F200
D600 В2,5 0,76 F300

Дачник, занимающийся изготовлением этого материала, может себе позволить «неофициальную» марку, которая удовлетворит его личные требования.

Пожарно-технические характеристики полистиролбетона

Марка полистиролбетона по средней плотности Группа горючести по ГОСТ 30244 Группа воспламеняемости по ГОСТ 30402 Группа дымообразующей способности по 14.18 ГОСТ 12.1.044 Группа токсичности по 4.20 ГОСТ 12.1.044
D 175 Г1 В1 Д2 Т2
D 200
D 225
D 250
D 300
D 350
D 400 Д1
D 450
D 500
D 600

Для справки: группа горючести Г1 по ГОСТ 30244 – продолжительность самостоятельного горения — 0 секунд; группа воспламеняемости В1 по ГОСТ 30402 – трудновоспламенимые; группа дымообразующей способности Д1 по 14.18 ГОСТ 12.1.044 – малая дымообразующая способность, Д2 – умеренная дымообразующая способность; группа токсичности Т2 по 4.20 ГОСТ 12.1.044 — умеренно опасные.

Тем, кто сомневается в высоких качествах полистиролбетона, хочу напомнить, что у дерева эти характеристики гораздо более критичны, и тем не менее до сих пор не возникает вопросов о возможности деревянного строительства.

Полистиролбетон стал серьезной альтернативой пенобетона и газобетона из-за более широкой области применения, простоты изготовления и значительно лучших характеристик материала.

В отличие от минеральных заполнителей, дозировка пенополистирольных заполнителей задается не по массе, а по объему. Таким образом, имеется возможность точно задать объем пор и, благодаря этому, объемную массу полистиролбетона, производить полистиролбетон, имеющий структуру с закрытыми порами.

Естественно, что выбором объемной массы бетона можно влиять на характеристики полистиролбетона, чтобы они лучше соответствовали конкретным требованиям. Представляет интерес полистиролбетон, объемная масса которого находиться в нижнем диапазоне (< 600 кг/м3). В этом случае сочетание «теплоизолирующего материала» и «бетона» в одном материале дает оптимальную комбинацию несущих свойств, звукоизоляции, термоизоляции и огнезащиты.

Изменяя характеристики полистиролбетона, можно выбрать приемлемый вариант пенополистирольных блоков для любой части дома. Плотность — от 150 до 600 кг/м3, прочность (на сжатие) – от 0,5 до 2,5 МПа, вес 1 м2 – от 60 до 128 кг, что намного ниже веса кубометра бетона.

При возведении такого строения можно существенно сэкономить на фундаменте. Кроме того, блоки «держат» тепло лучше, чем кирпич или даже ячеистый бетон. Значит — хорошая экономия и на утеплении.

Существуют ГОСТы на другие материалы с легкими наполнителями. Например, ГОСТ 6133-99 «Шлакоблоки» введен в действие с 1 января 2002 г. Речь идет о пустотелом камне. Это «камень стеновой со сквозными или несквозными вертикальными пустотами, получаемыми в процессе формования для придания изделию необходимых эксплуатационных свойств».

Нормируемая прочность камня должна соответствовать установленной в таблице для конкретной марки камня.

Марка камня по прочности Предел прочности при сжатии, МПа (кгс/см2), не менее
средний для трех камней наименьший для одного из трех камней
300 30,0 (300) 25,0 (250)
250 25,0 (250) 20,0 (200)
200 20,0 (200) 15,0(150)
150 15,0(150) 12,5(125)
125 12,5(125) 10,0(100)
100 10,0(100) 7,5 (75)
75 7,5 (75) 5,0 (50)
50 5,0 (50) 3,5(35)
35 3,5 (35) 2,8 (28)
25 2,5 (25) 2,0 (20)

Отношение действующего российского законодательства к шлакобетонного материалу, оборудованию, с помощью которого он производится, интересное — оно не предусматривает обязательной сертификации ни того, ни другого. То есть нет необходимости в обязательной проверке на безопасность и качество: делай, как хочешь и на чем хочешь. Следовательно, именно шлакоблок и есть тот самый наиболее выгодный материал для строительства на своем участке, процесс быстрый, экономный и надежный.

В состав раствора для шлакобетонных блоков входит наполнитель, лучше, если это будет шлак после сгорания каменного угля в печи. Его должно быть семь объемным частей.

Крупный керамзитовый песок — две части, гравий фракцией 0,5-1,5 см — две части, цемент марки М500 — полторы части и вода — три объемные части. Наполнителем может быть не только шлак, можно использовать гипс, керамзит, золу, гравий, отсев щебенки, песок, кирпичные отходы и даже обработанные опилки. Если наполнитель — гипс, то компоненты шлакобетона берут в пропорциях: гипс — одна часть, шлаковая смесь — три части и вода. Раствор тщательно перемешивают и используют практически сразу.

Технология изготовления шлакоблоков даже в домашних условиях позволяет получить действительно качественные, прочные и надежные материалы, строения из которых прослужат долго.

Прочности, высокого качества и долговечности шлакоблока, изготовленного в условиях дачи, можно достичь соблюдением определенных требований:

  • песок обязательно должен быть крупной фракции, чистый и без лишних включений;
  • шлак берут обязательно доменный, именно такой шлак обладает требуемыми характеристиками и не разрушается от воздействия влаги;
  • цемент только качественный и в достаточных количествах;

Точной рецептуры шлакоблочной смеси не может быть из-за разных свойств компонентов, а приблизительная на 1 шлакоблок по ГОСТу выглядит так:

Наименование Расход на 1 шт, кг Примечание
Вода, л 0,600 Камень стеновой пустотелый (серый) 188×190x390 мм Полный объем 1 камня 13,9 л Объем смеси на 1 камень – 10,4 л Количество камней в 1м3 – 72 шт. Марка прочности – М75
Цемент М 400 Д20, кг 2
Песок Мкр 2,5, кг 10,5

Добавление в состав блоков пластификаторов существенно уменьшает время сушки шлакоблоков. Такие материалы можно через 6-8 ч. убирать с площадки и складировать. Промышленные пластификаторы стоят довольно-таки дорого, применять их на даче накладно. Пожалуй, лучше применять «народные» пластификаторы.

Пластификаторы для бетонных смесей изготавливают из жидкого стирального порошка, из жидкого мыла, даже из шампуня. Необходимый объем всегда определяется экспериментально, говорят, будто достаточно даже небольшого количества для получения отличной пластичности раствора. Расход будет определяться не только объемом приготавливаемого раствора, но и самим веществом, используемым в качестве пластификатора. Например, средства для мытья посуды используются в примерном соотношении 250 мл на 1 мешок цемента.

Технология производства и состав шлакоблоков таковы, что используются такие приспособления и станки, которые можно сделать своими руками. Чертежей подобных станков в Интернете достаточно.

Блоки пемзосодержащие легкобетонные выпускают по ГОСТ 6133-84 «Камни бетонные стеновые. Технические условия». Стандарт распространяется на полнотелые и пустотелые, рядовые и лицевые стеновые камни, изготовленные вибропрессованием, литьем или другими способами из легких и тяжелых бетонов на цементном, известковом, шлаковом и гипсовом вяжущих, твердеющих в естественных условиях, при пропаривании или автоклавной обработке. Пемзу получают из расплавов шлака доменных печей. Пемзобетон производят по технологии, похожей на шлакобетонную. Объемная масса пемзобетона в пределах 500-1800 кг/ м3, у него высокие теплоизоляционные качества. Подразделяется на теплоизоляционный, конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный. Пемзобетонные блоки наилучшим образом подходят для возведения стен.

Туфобетон – есть и такой легкий бетон. Наполнитель — вулканический туф. Применяется для возведения стен и изготовления железобетонных изделий.

Изготовление блоков

Замешивание растворов материалов с легкими наполнителями можно, конечно, делать вручную, но больно уж это муторно. Наполнители и вяжущие очень различаются по плотности, поэтому качественно перемешивать, скажем, пенополистирол с песком и цементом не очень эффективно. Бетономешалка принудительного действия типа одновальной бетономешалки сделает это гораздо качественней.

Расчетную порцию смеси цемента, песка, других наполнителей насухую перемешивают в такой бетономешалке. Небольшими порциями добавляют воду. Готовой смесью заполняют раствором наполовину, утрамбовывают смесь для получения однородности. После этого форму заполняют доверху, трамбуют и выдерживают полчаса. Раствор схватится, блоки вынимают из формы. Полное затвердевание наступает через сутки, после чего блоки высушивают вдали от солнечных лучей и дождя.

Формы, как уже было сказано, делают для полнотелых и пустотелых блоков. Уплотнять трамбовкой пустотелые блоки довольно неудобно. Вибростанок позволяет делать это быстро и качественно. Станок можно сделать самому, в Интернете полно чертежей и инструкций, а можно купить или взять в аренду.

Есть простой пример по изготовлению формы для пустотелых блоков, в которой пустоты образуют с помощью бутылок, наполненных водой, чтобы не всплывали. Были и примеры строительства дач из пустых бутылок, скрепленных цементно-песчаным раствором.

Читайте также:


Обсудить статью на форуме

Рубрика: Строительство и ремонт |